试验机术语：
粘附力—涂层与底层的粘结的程度
粘附力指数—度量搪瓷和陶瓷制品与金属薄片之间的粘附力
α洛氏硬度—塑料表面抗特定压头穿透的指数，这种特定的压头所受的特定的力是由洛氏硬度试验机所施加的。数值越大表明压痕硬度越高。
轴向应变—受力方向或是与受力方向同轴的应变。
模拟电路板—把模拟信号转化为数字信号的电路板。
插销—连接夹具与接头的钢销。
自动返车—当设定了返车时，在试验结束后，横梁会自动返回到零点。
弯曲试验—测试某些材料展延性的方法。没有标准的术语阐述种类繁多的材料的弯曲试验结果，然而却有关于特种形态或种类的材料弯曲试验术语。例如，材料规格有时候要求试样被弯曲到规定的内径（ASTM A-360，金属制品）。ASTM E-190 给出了焊接件的展延性弯曲试验。纤维板的试验结果是用图形或断裂来描述。
弯曲强度—挠曲强度的替换术语，常被用来描述铸铁和木制品的弯曲特性。
粘结强度—分开两块用粘胶剂粘接的金属块所需要的应力（拉力除以粘接面积）。
断裂伸长—试样断裂时的伸长。
断裂负荷—在拉伸、压缩、弯曲或扭转试验中引起断裂的力。在纺织品和纱线的拉伸试验中，断裂负荷也叫断裂强度。在薄条材料或小直径金属丝型的材料的拉伸试验中，很难区分断裂负荷与最大负荷，因此最大负荷就被认为是断裂负荷。
断裂强度—使试样断裂的应力。
体积弹性模量—材料受轴向负荷影响，从而引起体积改变的应力比。弹性模量（E）与泊松比（r）的关系如下列公式：体积模量K=E/3(1-2r)
劈裂强度—在ASTM D 1062 要求的环境条件下，分离1 英寸长的由粘合剂粘接的两块金属所需要的拉伸负荷.
滚筒剥离试验—测量相关柔韧性材料和刚性材料之间的胶粘剂抗剥离力的方法
（ASTM
D 1781）
弹性系数—弹性模量的另一个术语
粘接强度—如果材料没有塑性变形，在拉伸试验中引起粘接试样断裂的理论应力.
合成模量—材料动态机械性能的测量，需考虑变形和恢复过程中热的能量的消散，等于材料静态模量与损耗模量的总和，在剪切试验中，也叫动态模量。
可压缩性—密封材料在试验中压缩和回弹的程度(ASTM F-36)，通常用回弹性来描述。
压缩性和回弹性试验—测量密封材料在室温下，短时间内受到压力负荷所表现出来的特性的方法。ASTM F-36 概述了一个标准的程序。这个试验不能用来测试长期（蠕变）特性，而且不能与塑度计试验相混淆。
压缩—施加于试样使其高度降低方向的力。
压缩疲劳—橡胶承受反复压缩负荷的能力（ASTM D 623）.
压缩形变—橡胶持续受压后永久变形的程度（ASTM D 395），不应与低温压缩形变相混淆。
压缩试验—测定材料在压缩负荷下特性的方法，试样压缩时，不同负荷下的变形，
都将被记录下来。压缩应力和应变都将被计算出来，并绘制应力-应变曲线图，用来计算弹性极限、比例极限、屈服点、屈服强度和压缩强度（某些材料）。ASTM C 773（高强度陶瓷）、ASTM E 9（金属）、ASTM E 209（高温下的金属）和ASTM D 695（塑料）给出了标准的压缩试验。
压缩变形试验—测试试样在压缩负荷下压缩负荷与变形的关系的非破坏性试验方法。
压缩变形—材料在压缩负荷下变形的程度
压缩强度—材料在压缩负荷下所能承受的最大应力。压缩强度的计算方法是：最大力除以试样的原始横截面积。
压缩屈服强度—使材料达到规定变形的应力，通常由压缩试验中的应力-应变图表来计算.
蠕变—材料在恒温、恒应力下，经过一段时间所发生的变形。对于金属材料，蠕变只发生在高温环境下。室温下的蠕变更多的是对塑料而言的，也叫冷变形或负荷下变形。从蠕变试验中得到的数据，通常是恒温恒应力下的蠕变-时间图。曲线斜率是蠕变率，曲线的终点是蠕变时间。如下图所示，材料的蠕变分三个阶段：第一阶段，或初步的蠕变，以很快的速率开始，随时间慢慢减慢；第二阶段的蠕变有相对均衡的速率；第三阶段的蠕变有一个加速的速率，材料在破裂时间破裂，蠕变终止。
蠕变极限—蠕变强度的另一种术语。
蠕变率—材料在恒温下受应力作用时变形与时间的比率，就是蠕变试验中蠕变-时间曲线的斜率，单位通常是英寸/英寸/小时或者延伸率/小时。最小的蠕变比率是蠕变-时间曲线第二阶段相应的斜率。
蠕变回复率—蠕变试验中，负荷经一段时间撤去后，变形回复的比率。保持恒定的温度，以消除热膨胀的影响，测量取自负荷量为零的时刻，以消除弹性的影响。
蠕变断裂强度—蠕变试验中，在指定时间内，引起破裂所需要的应力。应力断裂强度的另一个术语。
蠕变强度—在指定的时间内，引起指定数量蠕变所需要的最大应力。也被用来描述材料在恒温下,蠕变比率不断下降，所产生的最大应力。另一个替代术语就是蠕变极限。
蠕变试验—测定蠕变或应力松弛特性的方法。为了测定蠕变特性，材料需要在恒温条件下长期加持拉伸或压缩负荷。在指定的间隔期记录变形，并绘制蠕变-时间图。曲线任何一点的斜率都是蠕变比率。如果发生失败，则终止试验，并记录断裂时间。如果试验期间试样没有发生断裂，则可以测量蠕变回复率。为了了测量材料的应力松弛，需记录试样在一点时间内，在恒温条件下，以指定的应力递减率变形到指定的变形量。标准的蠕变试验过程在ASTM E 139，ASTM
D 2990，ASTM D 2991（塑料）和ASTM D 2294（胶粘剂）中有详述。
抗压碎力—使玻璃球产生破裂需要的挤压负荷。（ASTM D 1213）
挤压负荷—在压缩或挤压试验中所施加的最大压力。如果材料压不碎，挤压负荷会被定义成产生一种规定的破坏类型所需要的力。
挤压强度—使金属粉末烧结轴承产生裂缝所需要的压力负荷（ASTM B 438 和B
439）。耐火砖和材料的冷挤压强度是引起破裂的总压缩应力。(ASTM C-133)
混合—聚合物与其他材料通过机械（干的）混合或熔融混合的方法相混合。
横梁—试验机的主梁，这个主梁向上或向下移动，产生压力或拉力。夹具与横梁相连，试样又与夹具相连。横梁整个过程移动的距离由旋转的光电编码器来测量。
横梁弹弓曲线—连接移动横梁与机器电气的电缆线，为称重传感器提供电压并给机器提供负荷信号。
变形能量—使材料变形到规定量所需要的能量，就是到规定应变的应力-应变曲线图所包围的面积。
负荷下的变形—测量硬质塑料经受持久变形的能力和非硬质塑料在变形后恢复原形的能力。ASTM D 621 给出了测试这两种变形的试验方法。对于硬质塑料，变形被描述为在规定负荷下，24 小时后试样高度变化的百分比。对于非硬质塑料，结果被描述为在负荷下3 小时后高度变化的百分比和撤去负荷后1-0.5 小时的恢复率。
剥离强度—测量蜂窝状芯材结点的粘结强度，它等于施加于蜂窝面板的拉力负荷除以面板宽度和厚度的乘积。（见ASTM C 363）
旦尼尔—线密度的单位，即每9000 米的纤维、纱线或其他纺织线的质量（g）。
干燥强度—经干燥后或在规定的环境中调节一段时间后立即测定的粘结部分的强度。（详见ASTM D 2475）
延展性—材料维持塑性变形而不断裂的范围，伸长率和断面收缩率是延展性的常用指数。
动态蠕变—发生在变动负荷或温度下的蠕变
挤出膨胀—无论何时，从硬模中熔融的聚合物的直径或厚度通常都比硬模的直径
（或缺口）要大。在通常的产品中，直径或厚度的比率范围：聚氯乙烯是1.20-1.40，
商业等级的聚乙烯是1.50-2.00，具有高分子量的聚合体会更高。是聚合体的弹性的显示。弹性大的聚合体有更大的膨胀。当然，采用拉拨工艺的挤制材料，膨胀会减小，同时挤出物的直径（或厚度）比硬模的直径或缺口要小的多。
直径—用于试样的横截面是圆形的情况。
加载偏心距—压缩或拉伸负荷的实际作用线与在试样横截面产生均衡应力的作用线之间的距离。
边缘撕裂强度—把纸折叠成V 型缺口，然后装到拉力试验机，测量其抗撕裂力。结果用磅或千克表示。（见撕裂强度）
弹性滞后—使材料产生指定应力所需要的应变能量和此应力下的弹性能量之间的差值，是材料在一个周期的动态试验中以热量形式散逸的能量。弹性滞后除以弹性变形能量就等于阻尼容量.
弹性极限—施加到材料上但不产生永久变形的最大应力.对于在应力-应变曲线中有明显线性段的金属及其它材料,弹性极限大致就等于比列极限.对于没有明显比例极限的材料，弹性极限只是一个近似的数（表观弹性极限）。
表观弹性极限—应力-应变曲线中没有明显线性段的材料的弹性极限的近似值，它等于应变率比零应力点应变率大50%的应力。也是应力-弹性滞后应变曲线和倾斜的直线之间切点处的应力，与应力轴一致，在开始时比曲线的斜率大50%。
弹性—材料在导致其变形的负荷被撤去后回复原形的能力。
伸长—在拉伸试验中，材料的延展性的测量。原始标距的伸长量除以原始标距。伸长越大，表明延展性越好。伸长不能用来预测材料受到突然或重复的负荷所表现出来的特性。
脆变—由于物理或化学变化而导致延展性的减小。
耐久力—疲劳极限的另一个术语。
工程应力—拉伸或压缩试验中施加的负荷除以试样的横截面积。在计算工程应力
时，试样的横截面积随负荷的增大或减小而发生的变化是被忽略的。也叫规定应力。
引伸计—测量线性尺寸变化的工具，也叫应变计，通常以应变测量技术为基础。
接头—与力传感器或机器相连的接头，使夹具能与机器相连。
疲劳—材料受变化的应力和应变而产生的永久结构性变化。然而，对于玻璃而言，
疲劳是用长期静态试验来测试的，对于其他一些材料，疲劳与应力破裂相类似。通常，疲劳破坏发生于应力水平在弹性极限以下。
疲劳寿命—在断裂之前，材料经受变化的应力和应变的周期数。疲劳寿命是应力变动、试样几何形状和试验条件的函数，S-N 图表是疲劳周期在各种不同弯折应力水平下的情况。
疲劳极限—材料能够承受受无限循环次数的最大的波动应力，通常由S-N 图表决定，等于相应的大量的疲劳试验试样的疲劳寿命相应的点的渐近线的应力。另一个替代术语是持久极限。
疲劳缺口系数—没有应力集中的试样的疲劳强度与有缺口或其他应力集中的试样的疲劳强度的比值。由于塑性变形导致应力释放，所以疲劳缺口系数一般小于理论的应力集中系数。替换术语为强度衰减率。
疲劳比—疲劳强度或疲劳极限与拉伸强度的比值，对于许多材料来说，疲劳比可以用从拉伸试验中得到的数据来判断疲劳特性。
疲劳强度—疲劳试验中，试样经过规定的循环加载次数后产生破裂所需要的波动应力的最大值，通常直接由S-N 图表获得。
疲劳强度衰减系数—疲劳缺口系数的另一个术语。
疲劳试验—测试材料在波动负荷下的特性的方法。规定的平均负荷（可能是0）以及施加于试样的交变负荷和产生破裂（疲劳寿命）的循环次数都被记录下来。
纤维应力—通过应力分布不均匀的零件上的一点的应力。
抗弯曲力—材料经受反复的压缩负荷而不产生破坏的能力。
弯曲弹性模量—弯曲模量的另一个术语。
弯曲强度—在弯曲试验中，试样在破裂或断裂之前产生的最大纤维应力。在弯曲试验中，试样没有破裂的，就用弯曲屈服强度代替弯曲强度。另一个替代术语是断裂模量。
弯曲试验—测试材料在承受简支梁负荷下的性能的试验方法。试样被支放在两个刀刃上，并在试样的中点处施加负荷。因负荷的增加，需要计算最大纤维应力和最大应变。结果被绘制在应力-应变曲线图上，断裂处的最大纤维强度就是弯曲强度。在弯曲试验中，试样没有破裂的，就用弯曲屈服强度代替弯曲强度。
流动应力—产生塑性变形所需要的应力。
断裂应力—材料断裂时产生的真实应力。
断裂试验—试样断裂时，视觉测试其晶粒的大小、断痕的深度等。
断裂韧度—在冲击试验中，材料受冲击负荷时的抗破裂能力。
分熔指数—小于1.0 的一个熔体流动指数。
弯曲—施加于试样的两端使试样弯曲的压缩力或拉伸力。
玻璃态转化温度（Tg)—聚合物软化且容易流动的最低温度，HDPE 和LDPE 是-100℃，PS 是+100℃。
标距—拉伸试验中的标距是试样两个标距点之间的圆柱体/棱柱体的部分长度。标距是确定应变或长度改变的试样上的原始长度，通常小于试样的全长，且都由用户自己定义。
硬度—材料局部抗塑性变形的能力，大多数硬度试验包括压痕，但是硬度可能被描述为抗刮擦力（锉刀试验），或材料的回弹（回跳硬度）。通常的测试压痕硬度的有布氏硬度值、洛氏硬度值、美国材料试验协会硬度值、维氏硬度值，硬度计硬度、努氏硬度和芬德硬度。ASTM E 140 给出了不同种类的材料的不同硬度值。硬度通常可以很好的体现材料的拉伸和撕裂特性。
虎克定律—应力与应变成正比，虎克定律假定完全的弹性特性，而不考虑塑性和动力损失。
高负荷熔体流动指数(Hlmfi)—比常规负荷（2.16 kg)重的熔体流动指数。对于PE 通常是10kg.
冲击能—冲击试验中，试样受冲击负荷而破裂所需要的能量，其替代术语有冲击值、冲击强度、抗冲击力和能量吸收。
冲击强度—冲击试验中，试样受冲击负荷而破裂所需要的能量，其替代术语有冲击能、冲击值，抗冲击力和能量吸收。是材料韧性的反映。
冲击试验—测定材料在弯曲、拉伸或扭转试验中，受冲击负荷的特性的方法，通常是测量试样受诸如简支梁冲击试验、悬臂梁冲击试验和拉伸冲击试验中单摆冲击时吸收的能量。冲击试验也有使试样受强度不断增加的多次冲击的，如落锤冲击试验和重复打击冲击试验。冲击恢复力和回跳硬度是在无破坏性的冲击试验中测得的。
扭曲试验—测定金属丝柔性的试验方法。
聚氯乙烯的K 值—基于测量PVC 黏度的PVC 分子量的测定，其范围为35-80。低K 值表示低分子量（容易操作，但是性能低），高K 值表示高分子量（难于操作，但是性能优越）。
线密度—单位长度的质量。
加载保护—见试样保护。
力—变形图—力与相应变形的曲线图。
滚珠丝杠—用来把电机驱动力传递到横梁。
限位开关—磁性或电力控制的开关。当横梁移动激活限位开关时，它能够自动关闭机器的驱动系统。限位开关由用户自己定义，以防止因操作错误对试样、传感器、夹具的破坏。
负荷校准—改变负荷传感装置的特性，使其返回正常的工作误差的过程。
负荷检定—确认负荷传感设备在正常误差下工作的过程。
负荷传感器—安装在移动横梁上的负荷测量装置，提供实际施加的物理力的电信
号。
线性电压位移传感器—测量一个平面微小移动的装置。
平均应力—疲劳试验中，变动负荷一个周期内，最大应力和最小应力的代数差。拉伸应力被认为是正的，压缩应力被认为是负的。
最小弯曲半径—金属片或金属丝能弯曲到指定的角度而不断裂的最小半径。
模量—弹性模量的替代术语。
弯曲模量—弯曲试验得出的应力-应变图表的弹性极限范围内，最大纤维强度与最大应变的比率。另一个替代术语为弯曲弹性模量。
刚性模量—试样受剪切或扭转负荷应力作用时，应变的变化率。是扭转试验中测定的弹性模量。扭转中的弹性模量和剪切中的弹性模量是其两个替代术语(ASTMD-1043)。刚性模量只是表观上的，因为在材料的弹性极限内，试样可能偏离比例极限，并且计算出来的数据也不能代表真实的弹性模量。
断裂模量—弯曲或扭转试验中测得的极限强度。在弯曲试验中，断裂模量是断裂时的最大纤维强度。在扭转试验中，断裂模量是断裂时的最大剪切应力。弯曲强度和扭转强度是另外两个替代术语。
应变硬化模量—应变硬化的另一个替代术语。
韧性模量—材料单位体积上，单一拉力逐渐从0 增加到使其破裂的值被定义为韧性模量，其值为计算应力-应变曲线内从原点到破裂整个部分的面积。材料的韧度是材料在塑性范围内吸收能量的能力。
熔体流动指数（也叫熔融指数或熔体流动率）—10 分钟内（ASTM 1238），聚合体在标准重量（PE 是2.16kg,温度为190℃）从标准尺寸（直径2.095mm，长度8.0mm）的毛细管状硬膜中挤出的重量数。通常，熔体流动指数的范围从小于1.0（叫部分熔体流动指数）到大于25（注射成形的模为100）。对于PP，通常叫熔体流动率，标准温度为230℃。
熔体强度—熔融聚合体拉伸粘度的测量，是指能施加于熔体且使熔体不破裂或被撕裂的最大拉力。通常，毛细管黏度计被用来挤出聚合体成线状，直到线状体断裂。
熔融点—晶体聚合体的组织被破坏并形成液体的温度，高密度聚乙烯大约是135℃,低密度聚乙烯大约是110℃。没有科学的方法测定诸如PS 等无定形聚合体的熔融点，因为其没有晶体结构。然而，在实际中，通常把玻璃态转化温度加上50℃定义为无定形聚合体的熔融点。对于PS，即100℃+50℃=150℃。（见玻璃态转化温度）
机器控制台—一个用户操作面板，是万能试验机上使用户通过键盘输入试验设定信息和输入数据的面板。
颈缩—试样在拉伸负荷下局部横截面积的减小，在计算时不考虑工程应力，但是要考虑测定真实应力。
公称应力—基于试样的横截面积而不考虑试样的几何不连续性的影响如孔、槽、折等计算出来的应力。
牛顿流体—不受剪切速率影响，始终表现出恒定黏度的液体。水、丙三醇、石油及其他小分子液体都属于牛顿液体。
偏置屈服强度—任意近似的弹性极限，是应力-应变曲线交点处相应的应力，且是应力-应变曲线直线部分的平行线。偏置是指应力-应变曲线的原点和直线的交点以及0 应力轴的距离。偏置是以应变的术语来表示的（通常是0.2%）。
工作应力—强加于零件上的应力。
过应力—在疲劳试验中，开始对试样施加一个高频变动的负荷，然后把负荷降低一点，直到试验结束，是一个加速疲劳试验的方法。
抗剥离力—滚筒剥离试验中，把粘接物分开所需要的扭转力(ASTM D-1781)，是粘结强度的量度。
剥离强度—胶粘剂粘接强度的测量，是把粘接的材料分开所需要的每单位宽度的平均负荷，剥离角度为180 度，剥离速度为6 英寸/秒(ASTM D-903)。
塑性变形—引起变形的负荷撤去后仍保持的变形，是超过材料弹性极限的永久变形部分，也叫塑性应变和塑性流动。
塑性应变比—塑性应变比，r，是真实宽度应变与真实厚度应变的比率。
塑性—材料在变形应力撤去后，保持变形的趋向，数值上等于或小于其屈服强度。
塑性值—橡胶在高温下的可压缩性指数，等于5kg 负荷下压缩3 到10 分钟后，标准试样高度的100 倍(ASTM D-926)。
规定应力—产生规定永久变形的应力。
比例极限—应力与应变成正比时的最高应力，此时的应力-应变是一条直线。许多金属的比例极限是等于弹性极限的。
预载—预载是用户定义的，在任何测量器具工作之前加载于试样的力。例如，如果选定预载为10N，则试样所受的力达到10N 时，测量装置才开始工作。由于预载，确定试样0 负荷的问题被忽略了
预载速度—预载速度是达到预载负荷前的横梁的移动速度。
应变硬化比率—材料在真实应变作用下经历塑性变形时，真实应力变化的比率。另一个替代术语是应变硬化模量。
恢复—在压缩和恢复试验中，材料变形恢复的能力指数。
恢复试验—垫圈和密封材料可压缩性和恢复的试验方法(ASTM F-36)。
截面收缩—拉伸试验中金属的延展性的测量。它是试样的原始横截面积和试验后的最小横截面积之差，通常用原始横截面积减小的百分比来表示。最小横截面积可以在断裂时或断裂后测量。金属材料通常在断裂后测量，塑料和弹性体在断裂时测量。
相对模量—橡胶在指定温度下的模量与其在73°
F 下的模量的比率。
松弛—材料由于蠕变而产生的应力衰减率，另一个替代术语是应力松弛。
残余伸长—塑料延展性的测量，是在拉伸试验中，塑料试样在断裂一分钟后测得的伸长。
抗断裂力—橡胶承受拉伸负荷的能力，即在ASTM D 530 所规定的条件下，使橡胶试样破裂所需要的负荷。
断裂强度—材料在破裂时产生的公称应力，不等于极限强度，并且由于在测定断裂强度时不考虑颈缩，所以基本不能表现出断裂时的真实应力。
割线弹性模量—应力-应变曲线任意一点处的应力对应变的比率，是应力-应变曲线起点到任意一点的斜率。
剪切弹性模量—材料受剪切负荷的切线或割线弹性模量，替代术语有刚性模量和剪切弹性模量。同时，剪切弹性模量通常等于扭转弹性模量。ASTM E 143 给出了通过扭转试验测量结构材料剪切弹性模量的方法，ASTM E-229 给出了测量结构胶粘剪切模量的方法。
剪切强度—材料破裂前能够承受的最大剪切应力，是材料受剪切负荷的极限强度，可在扭转试验中测得，且等于扭转强度。塑料的剪切强度是使试样完全撕裂所需要的最大负荷。
S-N 图表—疲劳试验中，应力（S）与引起类似试样破裂所需要的周期数（N）的图表。S-N 图表中每条曲线的数据的获得，都是通过测量试样在不同的应力波动下的疲劳寿命数得到的。应力轴能够描绘应力幅度、最大应力或最小应力。
抗爆裂力—测量毡布抗撕裂的能力，是把毡布试样的切口夹住并把其拉开所需要的负荷（ASTM D 461）.另一个替代术语是撕裂抵抗力。
回弹—材料变形后恢复到原始形状的程度，对于塑料和弹性体，也叫恢复。
刚度—塑料抗弯曲的测量，包括塑性和弹性特性，因此是弹性模量的表观值而不是真实值。
应变—零件或试样线性尺度内单位长度的变化，通常用百分比来表示。在大多数机械试验中，是基于试样的原始长度的。
应变能—材料加载负荷直到断裂能量吸收特性的测量，等于应力-应变曲线以下的面积，也是对材料韧性的测量。
应变硬化指数—因塑性变形引起的硬度和强度增加的测量，与真实应力和真实应变的关系式为：s = s0d h，其中s 是真实应力，s0 是单位应变的真实应力，d 是真实应变，s 是应变硬化指数。
应变比率—伸长的时间比率。
应变松弛—橡胶蠕变的另一个替代术语。
强度衰减率—疲劳缺口系数的另一个替代术语。
应力—试样所受的负荷除以其作用的面积，如大多数机械试验中，应力是基于原始横截面积的，而不考虑加载负荷后面积的变化，这有时叫常规或工程应力。真实应力等于负荷除以其作用的瞬时横截面积。
应力幅度—疲劳试验中，试样脉动应力的一半，通常被用来建S-N 图表。
应力集中因子—缺口或其他应力集中区的最大应力与相应的公称应力的比值。是机械特性中应力集中作用的理论值。应力集中因子通常大于实际疲劳缺口因子或强度衰减率，因为它不考虑因局部塑性变形引起的应力的减少。
应力比—疲劳试验中，一个力加载周期内，最小应力和最大应力的比率。拉伸应力被认为是正的，压缩应力被认为是负的。
应力松弛—常温下材料在恒力拉伸下应力的下降。应力松弛特性是在蠕变试验中测定的。数据通常是以应力-时间图表的形式出现。应力松弛比率是曲线任何一点的斜率。
应力断裂强度—蠕变强度的替代术语。
应力-应变图表—应力和应变的作用曲线，从任何机械试验得到的数据都可以建立这个图表，在这个试验中，需要有负荷作用于材料，同时要有测量和记录应力和应变的设备。主要为压缩、拉伸和扭转建立。
应力-应变比率—在任何负荷或偏转下，应力除以应变。在金属的弹性极限下，等于切线弹性模量。另一个替代术语是割线弹性模量。
软件控制台—万能试验机与数据分析软件之间的软件界面。这个控制台使电脑能够控制机器。
应变片—一个电气设备，当连接到变形中的试样上，会显示输入电压与输出电压的比率，通常用于很小的移动。
剪切流—假想流体相互平行流动。当流体通过管或通道时剪切发生。在管壁的速度为0，在中间达到最大。因此，流体通过管或通道时就被剪切了。
剪切比率—速度的斜率，即速度/间隙，时间的倒数，s-1 。在螺纹挤出通道中，剪切比率通常可以达到100s-1 或更高，在挤出模具中可达到500s-1 或更高，在注射模具中则可超过5000s-1 。
剪切应力—切线力除以其作用的面积（力/面积）。剪切应力等于黏度乘以剪切比率（以压力为单位即MPa 或psi）。在一般产品的模具口，剪切应力可达到0.2 MPa 或更高。鲨鱼皮现象在毛细管中的可接受剪切应力为0.14MPa，如有添加剂，严格的剪切应力值可能会达到0.5MPa。
剪切变稀—聚合物液体当剪切比率增加时黏度的减少。剪切变稀是分子链在流动方向的排列和结节被解开而形成的。
剪切黏度—通常的黏度是剪切应力与剪切比率的比。
切线弹性模量—应变作用时，应力的瞬时变化率，是应力-应变曲线任何一点的斜率。
撕裂长度—衡量金属片的可拉性。两个平行的小槽被刻在金属片的边缘，小槽中间的部分被夹紧，从金属片上撕掉，不同方向的撕裂长度的变化显示出金属片的晶体取向（小槽中间部分顺着金属片方向的撕裂长度更长一些）。方向的角度表明很难把金属片撕裂成统一的形状。
撕裂抵抗力—薄片或薄膜试样抗撕裂能力的量度。对于纸张，在撕裂开始后，撕裂单层纸张所需要的力。
撕裂强度—在ASTM D 2261 和ASTM
D 2262 所列环境下，使被预撕开织物破裂所需要的拉力，纸张的边缘撕裂强度是指把纸张试样折叠成V 型槽口，然后放在拉力试验机上加载拉力使其撕裂所需要的力。
韧度—拉伸应力，由试样单位线密度上的力来表示。
拉冲试验—测量试样在拉冲负荷下破裂所需要的能量（ASTM D 1822）。
拉伸强度—材料受拉伸负荷的极限强度，是拉伸试验中材料产生的最大应力。
拉伸变形—硫化橡胶短时间被拉伸到一定量后发生永久变形的长度，以原始长度或标距点之间的距离的百分比来表示（参见ASTM D 412）。
拉伸试验—测量材料在轴向拉伸负荷下特性的方法，试验中所得到的数据被用来确定弹性极限、延伸、弹性模量、比例极限、缩小面、拉伸强度、屈服点、屈服强度和其他拉伸特性。高温下的拉伸试验可以提供蠕变数据。
特克斯—线密度的单位，等于1000 米长的纤维、纱线或其他纺织线绳的质量（以
克表示）。
断裂时间—蠕变试验中，在持续应力和温度下试样破裂所需要的时间。
扭转试验—测量试样受扭转负荷的特性的方法，从扭转试验得到的数据被用来建立应力-应变图，以测定扭转弹性极限、弹性模量，扭转中的断裂模量和扭转强度。剪切特性通常在扭转试验中测定（ASTM E 143）。
扭转变形—扭转试验中，试样因规定扭矩而发生的角度位移，等于扭转角度（弧度）除以标距（英寸）。
扭转弹性模量—材料受扭转负荷后的弹性模量，大约等于剪切模量，也叫刚性模量。
扭转应变—扭转试验中，特定扭矩相应的应变，等于扭转变形量乘以试样半径。
扭转强度—衡量材料抗扭曲负荷的能力，是材料受扭曲负荷后的极限强度，也是材料在破裂前所能承受的最大扭转应力。断裂模量和剪切强度是其另外的两个替代术语。
韧性—韧性是材料抗破碎或破裂的能力，通常用能量单位来衡量。
真实应变—机械试验中试样长度瞬时变化的百分比，等于任何瞬时长度与原始长度百分比的自然对数。
真实应力—实际负荷除以负荷所作用实际横截面积，横截面积随负荷的改变而产生的变化要被考虑。
拉伸—施加于试样使其长度增加的力。
厚度和宽度—用于横截面积形状是矩形的试样。
管状体—用于横截面积是圆形，且中间有孔的试样。
最终伸长—材料在拉伸负荷下断裂伸长的另一个术语。
极限强度—材料破裂前产生的最大工程应力，通常，在测定极限强度时，因负荷和面积的改变而引起的变化是被忽略的。
湿强度—纸张渗透水之后的断裂强度，也是粘接剂浸水后的强度。
韦森伯数—材料特征数与剪切比率的乘积。
屈服点—应变增加而应力不增加时的应力，只有少数材料（特别是金属）才有屈服点，并且通常只在拉伸负荷下出现。
屈服点伸长—材料有屈服点时，屈服点伸长（YPE）就是试样开始的长度与连续屈服后的伸长（应力不增加，应变不断增加的部分）之间的差额。
屈服强度—材料不发生塑性变形所能承受的最大应力，是材料展现出规定的永久变形的应力，并且是弹性极限的实际近似值。偏置屈服强度是从应力-应变曲线图中测定的，偏移规定应变且平行于其直线部分的一条直线与应力-应变曲线交点处相应的应力。金属的偏置值通常是0.2%，也就是说偏置直线与0 应力轴的交点在应变在0.2%处。塑料的偏置值通常是2%。
屈服强度伸长—对应于材料屈服强度的应变。
屈服值—变形增加而负荷不增加时的应力。
杨氏模量—拉伸或压缩试验中弹性模量的另一个术语。
零点剪切黏度—在0 剪切比率点的黏度的渐进值（即最大值）。由于分子链在流动方向的排列和结节被解开，当剪切比率增加时，黏度降低。零点剪切黏度与平均分子量的重量的3.4 次方是成正比的（即对于大多数普通聚合体：□0=常量*Mw3. |
